Una seguridad alimentaria adecuada es una prioridad absoluta para cualquier fabricante de alimentos, y las exigencias normativas y de los clientes siguen impulsando a las empresas a afinar sus procesos. Una estrategia clave para garantizar la seguridad alimentaria consiste en aplicar un paso de eliminación como control preventivo. Aunque es fundamental seleccionar los parámetros correctos para erradicar por completo los patógenos, también es importante asegurarse de que el proceso no tenga otras consecuencias negativas. Por ejemplo, cuando las empresas utilizan parámetros de procesado conservadores como margen de seguridad, añadiendo tiempo extra y temperaturas más altas para garantizar la eliminación de patógenos, pueden provocar un sobreprocesado, lo que tiene implicaciones sensoriales, energéticas y de rendimiento. Además, el procesado innecesario puede llevar a un uso excesivo de productos químicos y aumentar el riesgo de residuos. También puede causar otros problemas de seguridad, como la formación de acrilamida en algunas categorías de productos. Fundamentalmente, una fase de sacrificio inadecuada o excesivamente cautelosa puede comprometer la calidad, la seguridad, el sabor y el aspecto del producto, así como el tiempo de procesamiento, los costes y la productividad.
FACTORES QUE DEBEN TENERSE EN CUENTA AL DISEÑAR UNA FASE DE ELIMINACIÓN ADECUADA
Hay varias acciones implicadas en la determinación del proceso óptimo de eliminación, y éstas deben tener en cuenta los parámetros intrínsecos del producto y la sensibilidad de sus ingredientes al calor. Tomemos como ejemplo un producto seco y con poca humedad. Generar el paso de destrucción adecuado puede implicar evaluar primero de dos a cinco tecnologías por término medio. Una vez seleccionados los posibles candidatos, el producto y el proceso deben validarse a escala de planta utilizando sustitutos adecuados para el producto. Las tecnologías de proceso que ofrecen la reducción de patógenos requerida pueden elegirse como candidatas que pueden avanzar. El siguiente paso consiste en evaluar la tecnología en función de los parámetros intrínsecos y de calidad del producto. También es importante tener en cuenta el coste de la tecnología para decidir si se selecciona o se rechaza y se pasa a otra opción.
EL PAPEL DE LOS SUSTITUTOS EN LA VALIDACIÓN DE PROCESOS
El uso de un sustituto para validar los parámetros del proceso de sacrificio se considera un estándar de oro. Dado que los sustitutos son organismos seguros y no infecciosos, como los fermentos o los probióticos, pueden utilizarse directamente en los alimentos e imitar el comportamiento de los patógenos en la matriz alimentaria, lo que permite a las empresas validar los pasos de eliminación en condiciones reales. Comprueban los procesos reales con los productos reales, generando datos difíciles de obtener con otros métodos. Hay que tener en cuenta que métodos como la modelización matemática o los estudios a escala de laboratorio también pueden plantear problemas de escalabilidad, lo que puede llevar a utilizar márgenes de seguridad más conservadores que den lugar a un tratamiento excesivo del producto.
APROVECHAR LA OPORTUNIDAD DE OPTIMIZAR
Las ventajas de utilizar un sucedáneo van más allá de garantizar la letalidad del patógeno. Cuando las empresas utilizan estos organismos para optimizar los parámetros de procesamiento, no sólo pueden garantizar la eliminación de patógenos, sino también obtener efectos positivos en la calidad del producto y la productividad de la planta.
Consideremos el ejemplo de un importante fabricante mundial de especias que fabricaba un producto sensible al calor. El paso de eliminación implicaba el uso de un sistema de vapor continuo a una temperatura elevada y sostenida. Aunque los directivos de la empresa confiaban en la seguridad de sus prácticas, sospechaban que la metodología estaba sobreprocesando la especia. Se fijaron el objetivo de utilizar menos calor durante la fase de destrucción para preservar los atributos sensoriales clave, incluidos los aceites esenciales, y mejorar así la calidad del producto sin sacrificar la seguridad. Además, la empresa quería aumentar la eficacia de los equipos procesando la especia lo suficiente para alcanzar los objetivos de seguridad alimentaria y, al mismo tiempo, abandonar las prácticas de sobreprocesado.
Para alcanzar sus objetivos, la empresa se asoció con Novolyze para llevar a cabo ensayos de determinación de rangos, evaluando seis parámetros de tratamiento diferentes. Todos los factores, excepto uno, consiguieron una reducción sustitutiva de 5 logs. Con esta información, los ingenieros de procesamiento de alimentos pudieron determinar la combinación óptima de tiempo y temperatura para procesar la especia sensible al calor. La empresa redujo en 10 °C y tres minutos los parámetros anteriores sin dejar de ofrecer a sus clientes un producto seguro y validado. Las especias procesadas con las nuevas limitaciones conservaron mejor su sabor y su brillante coloración, lo que las hizo más atractivas para los clientes. Además, la metodología perfeccionada permitió a la empresa aumentar la eficacia de la producción y ahorrar costes energéticos.
EQUILIBRAR LAS PRIORIDADES DEL PROCESO PARA OBTENER UN MAYOR RENDIMIENTO
Mantener la seguridad alimentaria preservando al mismo tiempo la calidad y la eficacia exige una vigilancia constante. El diseño y la validación de la fase de sacrificio adecuada son fundamentales en este esfuerzo. Los sustitutos permiten un diseño y una validación eficientes y eficaces de los procesos, facilitando la realización de ensayos de determinación de rangos que comprueban los parámetros utilizando condiciones reales. Si adopta un enfoque que armonice los requisitos de seguridad alimentaria con los objetivos de calidad del producto y eficiencia de la producción, podrá conseguir un proceso óptimo que impulse el rendimiento empresarial y aumente la satisfacción del cliente.
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