La sécurité alimentaire est une priorité absolue pour tout fabricant de produits alimentaires, et les exigences réglementaires et celles des clients continuent de pousser les entreprises à affiner leurs processus. Une stratégie clé pour garantir la sécurité alimentaire consiste à mettre en œuvre une étape d'abattage à titre de contrôle préventif. Bien qu'il soit essentiel de sélectionner les bons paramètres pour éradiquer complètement les agents pathogènes, il est également important de veiller à ce que le processus n'ait pas d'autres conséquences négatives. Par exemple, lorsque les entreprises utilisent des paramètres de traitement conservateurs comme marge de sécurité, en prévoyant plus de temps et des températures plus élevées pour garantir l'élimination des pathogènes, cela peut conduire à un traitement excessif, ce qui a des conséquences sur le plan sensoriel, de la consommation d'énergie et du rendement. En outre, une transformation inutile peut entraîner une utilisation excessive de produits chimiques et augmenter le risque de résidus. Elle peut également entraîner d'autres problèmes de sécurité, tels que la formation d'acrylamide pour certaines catégories de produits. Fondamentalement, une étape d'abattage inadaptée ou trop prudente peut compromettre la qualité, la sécurité, le goût et l'aspect du produit, ainsi que le temps de traitement, les coûts et la productivité.
FACTEURS À PRENDRE EN COMPTE POUR CONCEVOIR UNE ÉTAPE DE MISE À MORT APPROPRIÉE
Plusieurs actions sont nécessaires pour déterminer le processus d'abattage optimal, qui doit tenir compte des paramètres intrinsèques du produit et de la sensibilité de ses ingrédients à la chaleur. Prenons l'exemple d'un produit sec à faible teneur en humidité. La mise au point de la bonne étape de destruction peut nécessiter l'évaluation de deux à cinq technologies en moyenne dans un premier temps. Après avoir sélectionné les candidats potentiels, le produit et le procédé doivent être validés à l'échelle de l'usine en utilisant des substituts appropriés pour le produit. Les technologies de traitement qui permettent d'obtenir la réduction requise des agents pathogènes peuvent être choisies comme candidates pour aller de l'avant. L'étape suivante consiste à évaluer la technologie en fonction des paramètres intrinsèques et de qualité du produit. Il est également important d'examiner le coût de la technologie pour décider de la sélectionner ou de la rejeter et de passer à une autre option.
LE RÔLE DES SUBSTITUTS DANS LA VALIDATION DES PROCÉDÉS
L'utilisation d'un substitut pour valider les paramètres du processus de mise à mort est considérée comme un étalon-or. Les substituts étant des organismes sûrs et non infectieux, tels que les ferments ou les probiotiques, ils peuvent être utilisés directement dans les aliments et imiter le comportement des pathogènes dans la matrice alimentaire, ce qui permet aux entreprises de valider les étapes de mise à mort dans des conditions réelles. Ils vérifient les processus réels avec les produits réels, générant des données qu'il est difficile d'obtenir avec d'autres méthodes. Il convient de noter que les méthodes telles que la modélisation mathématique ou les études à l'échelle du laboratoire peuvent également soulever des problèmes d'extensibilité, ce qui peut conduire à l'utilisation de marges de sécurité plus conservatrices qui entraînent un surtraitement du produit.
SAISIR L'OPPORTUNITÉ DE L'OPTIMISATION
Les avantages de l'utilisation d'un substitut ne se limitent pas à garantir la létalité du pathogène. Lorsque les entreprises utilisent ces organismes pour optimiser les paramètres de traitement, elles peuvent non seulement garantir l'élimination des pathogènes, mais aussi obtenir des effets positifs sur la qualité du produit et la productivité de l'usine.
Prenons l'exemple d'un grand fabricant mondial d'épices qui produit une épice sensible à la chaleur. L'étape d'abattage impliquait l'utilisation d'un système de vapeur en continu à une température élevée soutenue. Bien que les dirigeants de l'entreprise soient convaincus de la sécurité de leurs pratiques, ils soupçonnaient que la méthode utilisée surtransformait l'épice. Ils se sont fixé pour objectif d'utiliser moins de chaleur lors de l'étape de destruction afin de préserver les principaux attributs sensoriels, notamment les huiles essentielles, et d'améliorer ainsi la qualité du produit sans sacrifier la sécurité. En outre, l'entreprise souhaitait accroître l'efficacité de ses équipements en traitant l'épice suffisamment pour atteindre les objectifs de sécurité alimentaire tout en abandonnant les pratiques de surtraitement.
Pour atteindre ses objectifs, l'entreprise s'est associée à Novolyze pour mener des essais de détermination de la portée, en évaluant six paramètres de traitement différents. Tous les facteurs, à l'exception d'un seul, ont permis d'obtenir une réduction de 5 logs. Grâce à ces informations, les ingénieurs en agroalimentaire ont pu déterminer la combinaison optimale de temps et de température pour le traitement de l'épice sensible à la chaleur. L'entreprise a réduit de 10°C et de trois minutes les paramètres précédents, tout en continuant à fournir à ses clients un produit sûr et validé. Les épices traitées selon les nouvelles contraintes ont mieux conservé leur saveur et leur couleur vive, ce qui les a rendues plus attrayantes pour les clients. En outre, la méthodologie affinée a permis à l'entreprise d'accroître l'efficacité de sa production et d'économiser sur les coûts énergétiques.
ÉQUILIBRER LES PRIORITÉS DU PROCESSUS POUR UNE MEILLEURE PERFORMANCE
Maintenir la sécurité alimentaire tout en préservant la qualité et l'efficacité exige une vigilance constante. La conception et la validation de l'étape d'abattage appropriée sont essentielles à cet effort. Les substituts permettent une conception et une validation efficaces et efficientes des processus, en facilitant les essais de recherche de gamme qui testent les paramètres dans des conditions réelles. En adoptant une approche qui harmonise les exigences en matière de sécurité alimentaire avec les objectifs de qualité des produits et d'efficacité de la production, vous pouvez mettre en place un processus optimal qui stimule les performances de l'entreprise et accroît la satisfaction des clients.
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